экструдер для пэт

Когда говорят про экструдер для ПЭТ, многие сразу представляют стандартный червяк с зоной дегазации и всё. Но если ты реально работал с вторичкой, особенно с бутылочным флексом, понимаешь, что тут целая философия. Основная ошибка — считать, что подойдёт любой агрегат, лишь бы температуру выставить. На деле, неверный подбор шнека или недостаточная дегазация — и вместо гранулы получишь жёлтую, полную пузырьков массу, которую потом ни в волокно, ни в лист не пустишь. Собственно, с этого и начинали лет десять назад, пока не набили руку на реальных заказах.

Ключевые отличия в конструкции

Итак, чем же отличается специализированный экструдер для ПЭТ от универсального? Первое — это, конечно, зона подачи. Флекс лёгкий, объёмный. Если шнек просто захватывает его стандартной глубиной нарезки, то в зоне плавления образуется пробка, моторы перегружаются, а пропускная способность падает. Нужен особый профиль, часто с удлинённой зоной загрузки и принудительным досылом. Мы в RuiHang после серии тестов пришли к схеме с двойным уплотнением в этой части — это стабилизирует подачу и предотвращает ?зависание? материала в бункере.

Второй момент — дегазация. Влаги в ПЭТ-флексе много, но это полбеды. Хуже — остатки этикеток, клея и, главное, продукты термодеструкции. Если их не удалить, гранула будет пенистой и с низкой вязкостью. Поэтому наш подход — это не одна, а две зоны вакуума. Первая — после начала плавления, для удаления основной влаги и летучих. Вторая — ближе к концу цилиндра, для ?тонкой? очистки расплава. Давление в системе вакуума тоже нужно регулировать, под каждый тип сырья. Настраивали это эмпирически, на установке в Таиланде для производства полиэфирного волокна.

И третье — материал цилиндра и шнека. ПЭТ, особенно вторичный, абразивен. Обычные биметаллические вставки стираются за год-полтора активной работы. Мы используем сплавы на основе никеля и бора, которые показывают себя в 2-3 раза лучше по ресурсу. Это не реклама, а вывод после анализа отзывов с более чем 50 наших линий, работающих по всему миру. Кстати, о линиях — именно комплексный подход, от мойки до грануляции, даёт стабильный выход. Один мощный экструдер без хорошей предварительной сортировки и сушки — деньги на ветер.

Ошибки при выборе и эксплуатации

Часто клиенты, особенно начинающие, гонятся за производительностью. Просят агрегат на 1000 кг/ч, хотя их сырьё — смешанный цветной флекс с большим процентом загрязнений. Ставить большой экструдер для ПЭТ в таком случае — самоубийство. Он не будет работать на полную мощность, а из-за низкой загрузки и постоянных скачков температуры качество гранулы будет ужасным. Лучше взять модель скромнее, но с запасом по крутящему моменту и с качественной системой фильтрации расплава. Наша серия RH-PET/II как раз заточена под такое ?сложное? сырьё — там стоит трёхступенчатый фильтр и частотный привод с обратной связью по нагрузке.

Ещё одна частая проблема — перегрев. Операторы, пытаясь увеличить выход, задирают температуру в зонах. Для ПЭТ это смертельно. Материал начинает разлагаться, появляется ацетальдегид, падает молекулярный вес. В итоге гранула не тянется в нить. Приходится объяснять, что температурный профиль — это не просто цифры на экране. Особенно критична зона дозирования — там перегрев даже на 5-10°C может всё испортить. В наших машинах мы ставим дополнительные термопары именно в этой зоне и выводим данные отдельным блоком на панель, чтобы оператор видел малейшее отклонение.

Нельзя не сказать про автоматику. Многие производители экономят на ней, ставят простейшие ПИД-регуляторы. Для ПЭТ-грануляции этого мало. Нужна система, которая отслеживает не только температуру, но и давление на фильтре, и нагрузку на двигателе, и вакуум в дегазации — всё в связке. У нас на это завязан алгоритм ?ЭкоПроцесс?, который мы разработали после наладки линии в Польше. Там были постоянные проблемы с нестабильностью из-за разнородного сырья. Система научилась подстраивать скорость шнека и температуру в первой зоне в реальном времени, исходя из давления. Результат — плюс 15% к стабильности гранулы по вязкости.

Из практики: случай с линией в Казахстане

Хороший пример — это наша линия, поставленная под Алматы года три назад. Заказчик хотел перерабатывать бутылочный флекс в гранулу для производства преформ. Сырьё было вроде бы чистым, но на деле — много ПВХ от этикеток и следов содовой. Сначала работали на стандартных настройках, гранула шла с чёрными точками и пузырями. Пришлось лететь разбираться.

Оказалось, что проблема комплексная. Во-первых, на мойке не до конца удаляли клей. Эти частицы горели в цилиндре. Решение — перенастроили температурный профиль, снизили нагрев в зоне плавления, но увеличили механический сдвиг (подобрали другой элемент смешения на шнеке). Во-вторых, вакуумная система не справлялась — насос был слабоват для местных условий (высота над уровнем моря). Заменили на более мощный и добавили влагоотделитель перед ним.

Но самое интересное было с фильтром. Ставили обычную гильзовую колодку, сетки забивались за 4 часа. Перешли на гидравлическую быстросменную голову с кассетными фильтрами тонкой очистки. Это увеличило интервал между сменами до 12 часов. В итоге линия вышла на проектную мощность только после этой тонкой настройки ?по месту?. Это к вопросу о том, что продать машину — это полдела. Без грамотного пусконаладочного цикла и понимания нюансов сырья даже хороший экструдер для ПЭТ не раскроется.

Куда движется технология?

Сейчас тренд — это не просто стабильная гранула, а гранула с заданными свойствами: определённым значением вязкости, минимальным содержанием летучих. Это требует ещё более точного контроля процесса. Мы экспериментируем с системами онлайн-спектроскопии в расплаве — чтобы в реальном времени видеть, не началась ли деполимеризация. Пока дорого, но для производств преформ и пищевой упаковки, думаю, скоро станет must-have.

Другой вектор — энергоэффективность. Нагрев цилиндра — это основные затраты. В новых разработках мы активно используем электромагнитный индукционный нагрев для зон дозирования и плавления. Точнее контроль + на 20-30% меньше расход энергии по сравнению с резистивными нагревателями. Это уже не прототип, а серийная опция на наших машинах RH-PET/III.

И, конечно, интеграция. Экструдер для ПЭТ перестаёт быть отдельной единицей. Это часть цифрового контура. Данные по температуре, давлению, производительности стекаются в SCADA-систему, которая может прогнозировать износ шнека или время замены фильтра. Для таких компаний, как Qingdao RuiHang Plastic machinery, с её 15-летним опытом и более чем 300 установленными линиями по миру, это следующий логичный шаг. Мы уже не просто производим оборудование, а поставляем технологический процесс ?под ключ?, где каждый узел, от дробилки до гранулятора, говорит на одном языке с центральным пультом.

Вместо заключения: что важно помнить

Итак, если резюмировать. Выбирая оборудование для переработки ПЭТ, смотрите не на паспортную производительность, а на то, как машина поведёт себя с вашим конкретным сырьём. Спросите у поставщика про реальные кейсы, желательно на похожем материале. Узнайте, как решена дегазация и из чего сделаны изнашиваемые части.

Не экономьте на подготовке сырья. Лучший экструдер не спасёт, если в него загружать плохо отмытый и недосушенный флекс. И да, обязательно закладывайте бюджет и время на пуско-наладку с участием инженеров поставщика. Технология капризная, и ?включить и работать? тут почти не бывает.

В конечном счёте, успех определяет не железо само по себе, а понимание процесса. Опыт, который мы в Qingdao RuiHang накопили, работая в более чем 50 странах, как раз и заключается в том, чтобы подобрать и настроить эту сложную систему — от подачи флекса до намотки мешка с гранулой — под уникальные условия каждого завода. И экструдер для ПЭТ в ней — всего лишь, хоть и самый важный, но один из многих звеньев.