Линия по производству ПВХ коэкструзионных вспенённых панелей (Celuka)

Когда говорят про линию по производству ПВХ коэкструзионных вспенённых панелей (Celuka), многие сразу представляют просто экструдер с калибром. Но это, пожалуй, самое большое заблуждение. На деле, ключевое здесь — именно Celuka-процесс, то есть технология получения плотной, гладкой корки и вспенённой сердцевины за один проход. И если этот баланс не выдержан, получаешь либо перевспененную хрупкую плиту, либо тяжёлую, почти без пены, что сводит на нет все преимущества материала. У нас в Qingdao RuiHang Plastic machinery через это прошли не раз, настраивая оборудование для клиентов из СНГ.

В чём суть технологии Celuka и почему её сложно уловить

Если объяснять на пальцах, то процесс Celuka — это контролируемое вспенивание прямо в экструзионной головке. Через центральный канал подаётся расплав с порообразователем, а по периферии — тот же расплав, но без порообразователя. Они соединяются, и внешний слой, охлаждаясь о калибровочную плиту, образует твёрдую гладкую кожуру. А внутри, в условиях ограниченного пространства, идёт вспенивание. Вся сложность — в синхронизации скоростей потока, температур зон головки и калибра, а также в точном дозировании порообразователя. Малейший перекос — и поверхность идёт волнами или, что хуже, рвётся.

На нашем опыте, многие клиенты, заказывая линию, фокусируются на мощности главного экструдера. Это важно, но не критично. Куда важнее — конструкция коэкструзионной головки и система калибровки с вакуумом и охлаждением. Головка должна обеспечивать идеально ламинарный поток обоих расплавов. Мы в RuiHang несколько лет назад перешли на собственные разработки головок с компьютерным моделированием потоков, и это резко снизило процент брака на пусконаладке. Но и это не панацея.

Самый болезненный момент — подбор сырья. Не всякий ПВХ-компаунд подходит для Celuka. Нужна определённая вязкость, температура вспенивания и, что часто упускают, стабильность партии от поставщика. Был случай на запуске линии в Казахстане: три партии от одного производителя, а поведение в экструдере — разное. Пришлось на ходу корректировать температурный профиль и скорость вытяжки. Так что теперь всегда советуем клиентам закупать сырьё с запасом от одной партии для настройки.

Конструктивные узлы линии: на что смотреть при выборе и эксплуатации

Если разбирать линию по косточкам, то после экструдеров и головки идёт, пожалуй, самый капризный участок — калибровочно-охлаждающее устройство. Оно должно быть длинным, с несколькими зонами вакуума и точным водяным охлаждением. Короткий калибр — гарантия коробления панели после выхода. Мы комплектуем линии секциями по 2-3 метра, в зависимости от ширины продукта. Вакуумные насосы — отдельная история. Лучше брать с запасом по производительности, потому что со временем в системе могут появиться микроподсосы.

Система тянущих устройств. Тут часто экономят, ставя простые гусеничные траверсы. Но для панелей Celuka, особенно тонких (4-6 мм), критично равномерное, без проскальзывания, усилие по всей ширине. Любой перекос — и панель уведёт в сторону по всей длине проката. Мы используем спаренные гусеницы с независимой регулировкой давления на каждую ленту. Дороже, но зато клиент не мучается с постоянной подстройкой.

Пила для резки по длине. Казалось бы, мелочь. Но если пила вибрирует или имеет низкую скорость реза, то торец панели крошится, особенно на вспенённой сердцевине. Это брак. Поэтому всегда настаиваем на сервоприводе и качественном диске с твердосплавными напайками. Мелочь, которая влияет на итоговый выход годного продукта.

Типичные проблемы при запуске и как их решать

Первая и самая частая проблема — нестабильность толщины панели по ширине. Может быть толще с одного края. Обычно это связано с неравномерным охлаждением в калибре или перекосом самой головки. Начинаем с проверки зазоров в головке и чистоты каналов. Затем смотрим на температуру воды в разных секциях охлаждения. Часто помогает просто прочистить форсунки. На одном из запусков в Узбекистане три дня бились над этим, а оказалось, что в монтаже слегка перекосило раму калибра. Выровняли по лазерному уровню — проблема ушла.

Вторая — дефекты поверхности: шагрень, полосы, блеск. Шагрень (апельсиновая корка) — это почти всегда слишком высокая температура внешнего слоя расплава на выходе из головки. Снижаем температуру в последней зоне. Продольные полосы — часто следствие загрязнения или износа в фильтре сеток или самой головке. Разбираем, чистим, полируем. Разный блеск на поверхности говорит о неравномерном контакте с калибровочной плитой. Регулируем вакуум в первых секциях.

Третья — плохая адгезия между коркой и сердцевиной. Панель можно расслоить руками. Тут причина обычно в рецептуре или температурном режиме. Если температура внешнего слоя слишком низкая, он плохо ?схватывается? с горячей вспененной сердцевиной. Поднимаем температуру. Если не помогает — смотрим на состав компаунда, возможно, нужен другой сорт или добавка-модификатор.

Опыт Qingdao RuiHang Plastic machinery в этом сегменте

Наша компания, Qingdao RuiHang Plastic machinery, проектирует и производит экструзионное оборудование уже более 15 лет. Штаб-квартира и производство находятся в Циндао, крупном промышленном центре, что даёт доступ к качественным комплектующим и кадрам. Когда несколько лет назад спрос на линии для ПВХ панелей Celuka вырос, мы не стали просто копировать европейские образцы. Проанализировали типичные жалобы от эксплуатантов — сложность настройки, высокий порог входа по сырью, энергоёмкость.

В результате мы разработали свою модульную концепцию линии. Её легче адаптировать под конкретные задачи клиента — будь то панели для рекламы, внутренней отделки или мебели. Ключевые узлы, такие как коэкструзионная головка и система калибровки, мы делаем сами, контролируя качество. Это позволило нам успешно смонтировать более 300 единиц оборудования по всему миру, в том числе и несколько линий для производства именно вспенённых панелей, которые сейчас работают в России и других странах.

Наш сайт — https://www.chinaplas-cn.ru — это не просто визитка. Там мы стараемся выкладывать технические заметки, ответы на частые вопросы по настройке. Потому что понимаем: продать линию — это полдела. Главное, чтобы она стабильно и прибыльно работала у заказчика. Поэтому для нас каждый проект — это не просто отгрузка контейнера, а долгая техническая поддержка, иногда в режиме видеозвонков прямо с цеха клиента.

Экономика процесса и на что обратить внимание перед заказом

Задумываясь о покупке такой линии, многие считают только стоимость оборудования. Это ошибка. Нужно сразу закладывать бюджет на сырьё для пробного пуска, на возможную модернизацию электросетей (линии мощные), на обучение персонала. И главное — на запасные части. Не те, что могут сломаться, а расходники: фильтрующие сетки, ТЭНы, датчики температуры, пильные диски. Их лучше иметь на складе сразу.

Окупаемость сильно зависит от рынка сбыта. Панели Celuka — материал специфический. Нужно либо уже иметь заказы от рекламных агентств, строителей, мебельщиков, либо быть готовым активно продвигать продукт. Преимущество — относительно низкая себестоимость при хорошем внешнем виде, альтернатива акрилу или компактному дереву. Но рынок нужно знать.

И последнее, о чём редко говорят продавцы оборудования, но что видно из опыта: идеальная настройка линии — процесс не одного дня. Даже после успешного запуска и выхода на стабильный режим могут быть сезонные колебания из-за температуры и влажности воздуха в цехе. Поэтому важно, чтобы на стороне клиента был хотя бы один технолог, который вникнет в процесс и сможет делать мелкие корректировки. Мы со своей стороны всегда готовы провести такое углублённое обучение, потому что в итоге это в интересах всех — чтобы линия работала как часы и приносила прибыль.